POL
Logowanie
Zapamiętaj mnie
Zarejestruj konto

DLA KONSUMENTÓW I PRODUCENTÓW - CZYTAJMY ETYKIETY

Autor: dr inż. Eliza Konecka-Matyjek

System HACCP

SPIS TREŚCI:

HACCP – definicja, cele
Zasady systemu HACCP:

  1. Przeprowadzenie analizy zagrożeń
  2. Wyznaczenie CCP
  3. Określenie dla każdego CCP wartości docelowych i granic tolerancji
  4. Ustalenie sposobu monitorowania każdego CCP
  5. Opracowanie działań korygujących
  6. Ustalenie procedury weryfikacji systemu
  7. Prowadzenie dokumentacji i zapisów

Etapy wdrażania HACCP
Identyfikowalność
Literatura

HACCP – DEFINICJA, CELE

Zgodnie z obowiązującymi przepisami prawnymi, każdy zakład działający w ramach tzw. produkcji wtórnej, do której zalicza się skupy płodów rolnych, rzeźnie, mleczarnie, zakłady produkcyjno-przetwórcze, zakłady żywienia zbiorowego, zakłady transportu spożywczego, hurtownie, sklepy, targowiska, a także ruchome i tymczasowe obiekty, jest zobligowany do wdrożenia zasad systemu HACCP. Zgodnie z art. 100 ustawy z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia, za nie wdrażanie zasad systemu HACCP lub nieprzestrzeganie zasad higieny w przedsiębiorstwie grozi ustawowa kara grzywny.

System HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point – system analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli) to postępowanie ukierunkowane na zapewnienie bezpieczeństwa żywności. Celem jego wdrożenia jest wyeliminowanie lub redukcja do akceptowalnego poziomu wszystkich potencjalnych zagrożeń zdrowotnych żywności mogących się pojawić na poszczególnych etapach procesu produkcji, począwszy od dostawy surowców spożywczych, poprzez ich przechowywanie, przetwarzanie żywności, skończywszy na dystrybucji gotowych produktów i posiłków. System ten wymaga przypisania każdemu zidentyfikowanemu zagrożeniu tzw. środków kontroli, czyli działań, jakie muszą być podejmowane w celu opanowania tych zagrożeń. W wyniku identyfikacji, oceny istotności zagrożeń oraz prawdopodobieństwa ich wystąpienia wyznacza się tzw. krytyczne punkty kontroli (CCP – jęz. ang. Critical Control Point), czyli miejsca w procesie, które z punktu wiedzenia skutecznego zapewnienia bezpieczeństwa żywności w zakładzie powinny znaleźć się pod szczególnym nadzorem. Każdemu CCP przypisuje się następnie działania naprawcze, które muszą być podejmowane w przypadku wystąpienia zagrożenia. System HACCP ma charakter prewencyjny i uznawany jest na całym świecie jako najbardziej skuteczne narzędzie do zapewnienia bezpieczeństwa żywności.

Zgodnie z wymaganiami prawnymi (art. 5 rozporządzenia (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych) zakłady muszą opracować i wdrożyć 7 zasad systemu.

ZASADY SYSTEMU HACCP

Zasada 1 – przeprowadzenie analizy zagrożeń

Identyfikację potencjalnych zagrożeń przygotowuje się na podstawie opisów produktów lub receptury potraw oraz schematu technologicznego produkcji. Zagrożenia analizowane są na każdym etapie.

Należy sporządzić listę wszystkich potencjalnych zagrożeń mikrobiologicznych (M), biologicznych (B), chemicznych (Ch) i fizycznych (F), odróżniając zagrożenia rzeczywiste od teoretycznych. Następnie należy ocenić istotność zagrożeń z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności oraz oszacować ryzyko ich wystąpienia, a także ustalić środki kontroli i metody przeciwdziałania tym zagrożeniom.

Przeprowadzenie analizy zagrożeń odbywa się w następujących etapach:

– sporządzenie listy zagrożeń (M, B, Ch, F),
– opisanie zagrożeń,
– określenie źródeł/przyczyn,
– określenie prawdopodobieństwa wystąpienia poszczególnych zagrożeń,
– określenie istotności wpływu danego zagrożenia na zdrowie konsumenta,
– określenie środków umożliwiających kontrolę (procedury, instrukcje),
– określenie działań zapobiegawczych dla każdego z zagrożeń.

Dokonując analizy zagrożeń, należy pamiętać, że środowisko produkcji – m.in. wa­runki techniczne, wyposażenie, personel, dostawcy, surowce, dodatki itd. – zmieniają się. Nie można zatem poprzestać na raz określonych zagrożeniach, lecz należy mieć świadomość powstawania nowych zagrożeń, które wcześniej nie były brane pod uwagę i – zgodnie z ideą HACCP – należy stale udoskonalać poszczególne etapy wdrażania tego systemu.

Zagrożenia biologiczne (B):

  • szkodniki, owady, gryzonie i ich odchody.

Zagrożenia mikrobiologiczne (M):

  • bakterie (np. Salmonella sp., Listeria monocytogenes, Escherichia coli, Campylobacter sp., Yersinia enterocolitica, Staphylococcus aureus, Shigella sp., Clostridium botulinum, Clostridium perfringens, Bacillus cereus),
  • toksyny bakteryjne,
  • wirusy,
  • pleśnie.

Zagrożenia chemiczne (Ch):

1) z surowców:

  • środki ochrony roślin, azotany i azotyny, nawozy,
  • mikotoksyny (toksyny wytwarzane przez pleśnie),
  • pozostałości leków weterynaryjnych,
  • metale szkodliwe dla zdrowia – np. ołów, kadm, rtęć i inne;

2) z procesu produkcyjnego:

  • nieodpowiednie warunki przechowalnicze – dogodne warunki do wytwarzania mikotoksyn,
  • pozostałości środków myjących i dezynfekujących, smary, oleje z maszyn, samochodów dostawczych.

Zagrożenia fizyczne (F):

1) mogą mieć postać:

– ciała obce;
– kurz, brud;

2) z surowców:

  • ciała obce pochodzące z surowców (pestki np. wiśni, łupiny, itd.)‏;

3) z procesu produkcyjnego:

  • kawałki drewna, plastiku, szkła, piasek, źdźbła słomy, papier, biżuteria, włosy, itd.

Zespół ds. HACCP powinien przeprowadzić analizę powyższych zagrożeń, uwzględniając: prawdopodobieństwo wystąpienia tych zagrożeń oraz ich szkodliwość i częstotliwość występowania, przeżywalność i zdolność do rozwoju drobnoustrojów, możliwość wytworzenia i utrzymania się w produkcie toksyn drobnoustrojów, czynników chemicznych i fizycznych. W następstwie przeprowadzonej analizy zagrożeń należy ustanowić działania zapobiegawcze odpowiednie dla danego zagrożenia oraz objąć je kontrolą/ monitoringiem.

Należy pamiętać, iż analizowane z punktu widzenia systemu HACCP zagrożenia mogą być obecne zarówno w żywności, jak i w jej otoczeniu (środowisko produkcyjne).

Zasada 2 – wyznaczenie krytycznych punktów kontroli (CCP)

CCP to etap, który można kontrolować. Kontrola ta jest niezbędna w celu zapobiegania, eliminowania lub redukowania zagrożeń bezpieczeństwa żywności do akceptowalnego poziomu (Polska Norma PN-EN ISO 22000:2006 „Systemy zarządzania bezpieczeństwem żywności. Wymagania dla każdej organizacji należącej do łańcucha żywnościowego”). Innymi słowy punkty krytyczne to ,,momenty” w procesie, których kontrola/nadzór jest szczególnie ważna dla bezpieczeństwa żywności, a tym samym zdrowia i życia człowieka.

Krytyczne miejsca kontroli są to obszary, etapy predykcji i/lub czynności, w których istnieje prawdopodobieństwo wystąpienia zagrożenia istotnego dla bezpieczeństwa zdrowotnego żywności i które należy objąć kontrolą w celu wyeliminowania tego zagrożenia lub zredukowania go do akceptowalnego poziomu.

Krytycznym punktem kontroli jest miejsce w procesie, gdzie:

  • istnieje istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności zagrożenie,
  • istnieje prawdopodobieństwo wystąpienia tego zagrożenia,
  • dysponujemy skutecznymi bieżącymi środkami kontroli, które pozwolą nam wyeliminować zagrożenie lub zredukować je do poziomu akceptowalnego,
  • mamy możliwość prowadzenia zapisów na tym etapie,
  • nie ma kolejnego etapu procesu technologicznego redukującego/elimi­nującego zagrożenie do akceptowalnego poziomu – jest to ostatni etap minimalizujący zagrożenie.

CCP można wyznaczyć tam, gdzie:

  • istnieje istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności zagrożenie,
  • istnieje rzeczywiste prawdopodobieństwo (ryzyko) jego wystąpienia,
  • dysponuje się skutecznymi bieżącymi środkami kontroli do redukcji tego zagrożenia,
  • istnieje możliwość prowadzenia zapisów na tym etapie,
  • jest to ostatni etap minimalizujący lub eliminujący zagrożenie (brak możliwości kontroli zagrożeń na dalszych etapach).

Należy zapamiętać, że wszystkie CCP wymagają dokumentowania.

Zasada 3 – określenie dla każdego CCP wartości docelowych i granic tolerancji

Dla każdego zdefiniowanego krytycznego punktu kontroli należy określić wartości parametrów zapewniających eliminację zagrożenia lub jego ograniczenie do bezpiecznego poziomu. Dla każdego krytycznego punktu kontroli należy określić wartości parametrów gwarantujących skuteczną eliminację danego zagrożenia lub ograniczenie go do akceptowalnego poziomu.

Takimi parametrami mogą być:

  • czas,
  • temperatura,
  • wilgotność,
  • pH,
  • kwasowość
  • oraz cechy sensoryczne, jak: barwa, zapach, lepkość itp.

Dla parametrów tych przyjmuje się określone tzw. wartości krytyczne oraz zakresy tolerancji.

Zasada 4 – ustalenie sposobu monitorowania każdego CCP

Kontrola każdego zidentyfikowanego krytycznego punktu kontroli wymaga systematycznego monitorowania, czyli prowadzenia obserwacji lub dokonywania pomiarów parametrów procesu i ich zapisywanie. Monitorowanie pozwala na szybkie wykrywanie odchyleń poza ustalone wartości docelowe i tolerancje.

Opracowując sposób monitorowania, należy określić:

  • jakie parametry będą mierzone,
  • jakie są wartości docelowe tych parametrów, a jakie są ich granice krytyczne,
  • w jaki sposób będzie prowadzone monitorowanie,
  • jak często będziemy prowadzić monitorowanie,
  • w jaki sposób i jak często będą prowadzone zapisy,
  • kto będzie odpowiedzialny za monitoring.

Monitorowanie krytycznych punktów kontroli powinno przebiegać z taką częstotliwością, aby można było mieć pewność, że całkowicie „panujemy” nad danym etapem i posiadamy ciągły dopływ informacji, co się w nim dzieje zanim nastąpi utrata kontroli nad CCP.

Zasada 5 – opracowanie działań korygujących

Celem działań korygujących jest usunięcie stwierdzonych niezgodności wynikających z przekroczenia wartości krytycznych, tj. w przypadku stwierdzenia, że monitorowane parametry nie są zgodne z przyjętymi i ustalonymi w zakładzie.

W przypadku zmian nieodwracalnych w produkcie lub surowcu, jakie zaszły, jak CCP nie był pod kontrolą, należy ustalić dalszy sposób postępowania z produktem lub surowcem, aby zapewnić, że produkty potencjalnie niebezpieczne nie trafią do konsumenta.

Działania takie muszą być wcześniej zaplanowane. Wymagają one dokumentowania i nadzorowania.

Zasada 6 – ustalenie procedury weryfikacji systemu w celu potwierdzenia, że jest on skuteczny i zgodny z planem

Weryfikacja to sprawdzenie skuteczności funkcjonowania opracowanego i wdrożonego systemu HACCP. Jest ona niezależna, obiektywna, co w praktyce oznacza, że nie wolno oceniać swojej pracy. Przeprowadzana jest zarówno na bieżąco (np. nadzór intendenta nad prowadzonymi przez pracowników kuchni zapisami w CCP), jak i w sposób okresowy.

Weryfikacji dokonuje się celem określenia, czy system HACCP działa prawidłowo, czy jest skuteczny i czy wymaga udoskonalenia

Ocenie podlegają między innymi:

  • wdrożenie wymagań GHP/GMP (Dobrych Praktyk Higienicznych, Dobrych Praktyk Produkcyjnych),
  • aktualność i adekwatność przeprowadzonej analizy zagrożeń,
  • zgodność prowadzenia zapisów w wyznaczonych CCP,
  • utrzymywanie przez pracowników CCP w granicach przyjętych tolerancji,
  • respektowanie przez pracowników zaakceptowanych instrukcji systemowych.
  • przegląd dokumentacji z przebiegu podjętych działań korygujących,

Weryfikację można zdefiniować jako zastosowanie odpowiednich badań, przeglądów i auditów mających na celu uzyskanie odpowiedzi na pytania:

  • czy system jest realizowany zgodnie z obowiązującymi zasadami?
  • czy stosowany system HACCP jest skuteczny?
  • czy system jest uaktualniany w przypadku wprowadzenia jakichkolwiek zmian mogących mieć wpływ na proces produkcyjny i bezpieczeństwo produktu?

Zasada 7 – prowadzenie dokumentacji i zapisów

Zgodnie z rozporządzeniem Parlamentu Europejskiego i Rady nr 852/2004 z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny produktów żywnościowych siódma zasada systemu HACCP mówi o obowiązku ustanowienia dokumentów i archiwów proporcjonalnych do charakteru i rozmiaru przedsiębiorstwa sektora spożywczego w celu wykazania skutecznego stosowania środków wyszczególnionych we wcześniejszych sześciu zasadach.

Dokumentowanie systemu HACCP dotyczy:

  • ogólnych dokumentów systemowych (księga HACCP),
  • dokumentów wykonawczych (procedury, instrukcje),
  • a przede wszystkim zapisów z prowadzenia pomiarów, testów i innych działań realizowanych w krytycznych punktach procesów.

Struktura dokumentacji:

1) podstawowa – wynikająca z 7 zasad systemu HACCP, niezbędna do zatwierdzenia systemu, zawierająca:

– analizę zagrożeń,
– wyznaczenie krytycznych punktów kontroli,
– monitorowanie CCP i działania korygujące,
– dokumenty związane,
– weryfikację skuteczności działania systemu;

2) uzupełniająca – jest konsekwencją funkcjonowania dokumentacji podstawowej.

Dokumentacja ogólna pozwala ocenić, czy system jest kompletny i prawidłowo zaprojektowany.

Zapisy prowadzone w ramach systemu dostarczają dowodów skuteczności jego działania.

Prawidłowo opracowana i wdrożona dokumentacja HACCP zapewnia dowody wymaganego poziomu bezpieczeństwa zdrowotnego żywności.

Dokumentacja powinna być przejrzysta i zrozumiała dla osób korzystających z niej, zarówno pracowników, jak i zewnętrznych auditorów i inspektorów urzędowej kontroli.

Etapy wdrażania systemu HACCP

Obowiązkiem każdego przedsiębiorcy sektora spożywczego wynikającym z przepisów prawnych, tj. ustawy o bezpieczeństwie żywności i żywienia z dnia 25 sierpnia 2006 r. (Dz. U. z dnia 27 września 2006 r.) oraz rozporządzenia (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych, jest wdrożenie systemu HACCP w oparciu o 7 zasad z Kodeksu Żywnościowego.

Przy wdrażaniu systemu można skorzystać z tak zwanych 12 etapów wdrażania systemu HACCP (ryc. 1), w których to zawartych jest również 7 zasad tego systemu.

Rycina 1. Etapy wdrażania systemu HACCP (wg Kodeksu Żywnościowego)

Źródło: Opracowanie własne

IDENTYFIKOWALNOŚĆ

Na mocy rozporządzenia (WE) nr 178/2002 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia z 28 stycznia 2002 r., ustanawiającego ogólne zasady i wymagania prawa żywnościowego, powołującego Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności (EFSA) oraz ustanawiającego procedury w zakresie bezpieczeństwa żywności, każdy przedsiębiorca musi sprostać tzw. koncepcji identyfikowalności (jęz. ang.: traceability). „Identyfikowalność”, to inaczej zapewnienie śledzenia drogi żywności począwszy od surowców, poprzez półprodukty i gotowe produkty do spożycia przez ludzi w całym łańcuchu żywnościowym. W praktyce oznacza to, że każdy zakład powinien prowadzić dokumentację na podstawie, której może wskazać źródło pochodzenia każdej partii żywności – skąd pochodzi dostawa, jak również gdzie dana parta żywności została przekazana dalej – do jakiej hurtowni, sklepu, zakładu żywienia zbiorowego itd. Koncepcja ,,traceability” ma na celu zapewnienie szybkiej reakcji – wycofania produktu z rynku w razie zaistnienia zagrożenia zdrowia i życia.

Literatura

  1. Rozporządzenie (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych (Dz.Urz. UE L 139 z 30.04.2004, str. 1, z późn. zm.; Dz.Urz. UE Polskie wydanie specjalne, rozdz. 13, t. 34, str. 319).
  2. Rozporządzenie (WE) nr 178/2002 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia z dnia 28 stycznia 2002 r. ustanawiające ogólne zasady i wymagania prawa żywnościowego, powołujące Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności oraz ustanawiające procedury w zakresie bezpieczeństwa żywności (Dz.Urz. UE L 31 z 1.02.2002, str. 1, z późn. zm.; Dz.Urz. UE Polskie wydanie specjalne, rozdz. 15, t. 6, str. 463).
  3. Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (Dz.U. Nr 136, poz. 914).
  4. Codex Alimentarius, Code of Hygienic Practice for Precooked and Cooked Foods in Mass Catering, CAC/RCP 39, 1993.
  5. Obrót żywnością a zdrowie – praktyczny poradnik dla przedsiębiorców, praca zbiorowa, PARP, Warszawa, 2009.
  6. Turlejska H., Pelzner U., Szponar L. Konecka-Matyjek E., Zasady racjonalnego żywienia. Zalecane racje pokarmowe dla wybranych grup ludności w zakładach żywienia zbiorowego, ODDK, Gdańsk, 2006.
  7. Konecka-Matyjek E., Idaszak D., Wdrażanie zasad Dobrej Praktyki Higienicznej, Dobrej Praktyki Żywienia Zbiorowego, systemu HACCP oraz identyfikowalności w szkołach i przedszkolach. Poradnik dla pracowników kuchni placówek oświatowo-wychowawczych i firm cateringowych (praca w druku)

Print Friendly
Print Friendly